Prototal Denmark supports Macula, a subsidiary of Litecom, in the serial production of polymer components for advanced lighting control systems used in the entertainment industry. By transitioning from in-house prototyping to Industrial 3D Printing, Macula was able to scale production rapidly while maintaining tight tolerances, high surface quality, and a fast time to market.
Litecom är ett danskt företag som specialiserar sig på tekniska lösningar för storskaliga liveproduktioner, inklusive internationella evenemang som X Factor, Zulu Comedy Awards och Eurovision. Med sin erfarenhet från liveunderhållning identifierade Litecom ett behov av mer avancerade och flexibla lösningar för ljusstyrning. Detta ledde till etableringen av Macula, ett dotterbolag med fokus på att utveckla och kommersialisera ett nytt system för ljusstyrning inom underhållningsindustrin.
Utmaningen
Under den inledande utvecklingsfasen tillverkade Litecom prototyper med hjälp av egna FDM 3D-printare. Även om metoden fungerade bra för tidiga tester hade den vissa begränsningar:
- Otillräckliga toleranser och ytfinish för slutkomponenter
- Begränsad lämplighet för serieproduktion
- Begränsningar när produktionen behövde skalas upp för att möta extern efterfrågan
När produkten blev mer mogen och intresset för Macula-systemet ökade behövde Litecom en tillverkningsmetod som kunde leverera produktionskvalitet och skalbara volymer utan långa ledtider för verktygstillverkning eller stora initiala investeringar.
Tillverkningslösningen
Following an initial evaluation of industrial additive manufacturing options, Litecom engaged with our Prototal site in Denmark to support the transition from prototyping to serial production.
Teknik och materialval
- Industrial 3D Printing with the technology Selective Laser Sintering (SLS)
- PA 2210 FR, valt för dimensionsstabilitet, hållbarhet och flamskyddande egenskaper
- Efterbearbetning med bland annat ytbehandling och infärgning före leverans
Industriell 3D printing med SLS gjorde det möjligt att tillverka Maculas komponenter med betydligt högre precision och reproducerbarhet än vid desktopprinting, samtidigt som metoden lämpade sig för serieproduktion.
Uppskalning till serieproduktion
Efter flera designiterationer ökade efterfrågan på Macula-systemet snabbt. Genom att använda industriell 3D printing kunde Macula:
- Öka produktionskapaciteten utan förändringar av tillverkningsverktyg
- Gå direkt från validerade prototyper till serieproduktion
- Snabbt svara på marknadens efterfrågan
Denna flexibilitet gjorde det möjligt för det nystartade dotterbolaget att etablera sig på marknaden utan de förseningar som ofta förknippas med uppskalning av traditionell tillverkning.
Viktiga fördelar med industriell 3D printing
Användningen av industriell 3D printing stödde Maculas strategi för produktutveckling och produktion inom tre centrala områden:
Designfrihet
Komponenternas geometri kunde optimeras utifrån funktion utan de begränsningar som traditionella tillverkningsmetoder innebär. Det möjliggjorde större integrationsmöjligheter och en effektivare design.
Kontrollerade produktionskostnader
Produktionskostnaderna kunde hållas förutsägbara från prototyp till serieproduktion, utan behov av formar eller investeringar i tillverkningsverktyg.
Kort tid till marknaden
Möjligheten att gå direkt från design till produktionsklara komponenter skapade en kort och effektiv utvecklingscykel och möjliggjorde en snabb marknadsintroduktion.
Pågående serieproduktion
Today, Prototal is responsible for the serial production of handles for the Macula system. The components are manufactured using SLS in PA2200, post-processed, dyed, and delivered to Macula for integration of electronics and final assembly.
Detta exempel visar hur industriell 3D printing kan fungera som en primär tillverkningsmetod för serieproducerade komponenter inom underhållningsteknik. Genom att kombinera skalbar SLS-produktion med konsekvent kvalitet och stor designflexibilitet hjälpte Prototal Macula att effektivt gå från koncept till en marknadsklar produkt.
