Kan små modeföretag dra nytta av 3D printing? Ja. I snart ett decennium har den danska glasögontillverkaren Monoqool designat och producerat 3D printing glasögon i nära samarbete med Prototal Danmark.
Det var en lycklig slump som fick Monoqool att upptäcka fördelarna med additiv tillverkning. En brådskande förfrågan inför en modemässa i Paris 2012 blev startskottet. Företaget behövde snabbt utveckla en ny kollektion inför lanseringen på marknaden. Processen behövde vara snabb, utan att kompromissa med design, kvalitet eller funktion. För att säkerställa att kollektionen hann fram till Paris i tid valde Monoqool att använda 3D printing.
De har inte ångrat beslutet en sekund. Kvaliteten visade sig vara minst lika hög som hos konventionellt tillverkade glasögon, samtidigt som tekniken erbjöd en rad ytterligare fördelar. Idag är Monoqool därför helt fokuserat på 3D printade glasögon.
Förkortad utvecklingsprocess
Sedan Monoqool valde att bli en pionjär inom 3D printade glasögon för nästan tio år sedan har företaget nått stora framgångar. Idag levererar de modeglasögon till mer än 1 000 återförsäljare världen över.
Flera faktorer ligger bakom företagets framgång, men snabbhet är en av de viktigaste. Att designa och tillverka en ny glasögonkollektion tar normalt minst tolv månader. Genom samarbetet med Prototal Danmark har Monoqool kunnat korta utvecklingstiden till mindre än fem månader. Samarbetet omfattar både prototyptillverkning och serieproduktion.
”Tiden från en första designidé till att vi håller en färdig prototyp i handen är extremt kort. Det är en fantastisk verktygslåda som gör våra processer snabbare. Vi kan testa nya idéer direkt eftersom designfasen har blivit betydligt effektivare. 3D printing passar företag som behöver kortare produktutvecklingscykler och som arbetar med små serier och stor produktvariation. Tekniken har avsevärt förkortat vår time-to-market”, säger Allan Gröndahl Petersen, grundare och vd för Monoqool.
Medan traditionell design och tillverkning av glasögon bygger på långa ledtider och globala transportkedjor – med risk för förseningar, fel och svinn – ser processen tillsammans med Prototal Danmark helt annorlunda ut. Ritningarna skickas digitalt till Prototal Danmark, som efter provutskrifter och kvalitetskontroller levererar de färdiga komponenterna tillbaka till Monoqool för slutmontering och leverans.
Behovet av justeringar är sällan stort, och eftersom både utveckling och produktion går snabbt finns det mer tid för beslut och finjusteringar. Samtidigt är leveranssäkerheten mycket hög. Allan Gröndahl Petersen förklarar:
”Idag kan vi vänta med produktionen till två–tre månader före lanseringen av en ny båge. Möjligheten till närproduktion – både geografiskt och tidsmässigt – ger oss en tydlig konkurrensfördel och gör oss betydligt mer flexibla när modetrender förändras. Det gör det lättare för oss att anpassa kollektionerna efter aktuella marknadstrender.”
En kreativ lekplats: Större designfrihet
3D printing gör mer än att förkorta utvecklingsprocessen och minska behovet av långväga transporter. Tekniken ger också Monoqool möjlighet att bredda sitt sortiment tack vare en i det närmaste obegränsad designfrihet.
”En ny glasögonkollektion består ofta av mer än 60 olika modeller. Med 3D printing har vi en enorm frihet att utveckla nya designer”, säger Allan Gröndahl Petersen.
Idag kan Monoqool uppdatera sina kollektioner med nya färger två gånger om året. Den höga lanseringstakten stärker företagets konkurrenskraft.
”3D printing har gett oss en kreativ utvecklingsplattform där vi kan experimentera och lansera betydligt fler former än tidigare”, säger Allan Gröndahl Petersen. Han lyfter också fram glasögonens låga vikt och förbättrade passform.
”Eftersom vi kan experimentera kan vi säkerställa att glasögonen sitter optimalt på användaren. Att finjustera en design kräver alltid flera iterationer – man ska aldrig nöja sig med den första versionen. Till skillnad från traditionell produktion ger 3D printing oss tid att fortsätta utveckla produkten innan den lanseras. Det gynnar både återförsäljare och slutanvändare.”
Farväl till stora produktionsserier: Minimalt svinn med 3D printing
Mode förändras snabbt. I glasögonbranschen är det inte ovanligt att mellan 20 och 30 procent av en kollektion aldrig säljs och i stället kasseras. Inom traditionell lågkostnadsproduktion bygger låga priser på stora produktionsvolymer. Resultatet blir ofta att stora mängder av samma modell aldrig når konsumenten.
Denna modell med lågkostnadsproduktion och långa transportkedjor är både resurskrävande och miljöbelastande – men den är inte nödvändig för Monoqool. Tack vare en kort time-to-market kan företaget producera nästan helt efter efterfrågan.
Genom samarbetet med Prototal Danmark kan Monoqool hålla mycket små lager, något som enligt Allan Gröndahl Petersen gör 3D printing till ett mer hållbart alternativ – både ekonomiskt och miljömässigt.
”Vi vill bidra till att bryta slit-och-släng-kulturen. Vid 3D printing kan 98 procent av råmaterialet återvinnas och användas i nya 3D printade produkter. Det skiljer sig markant från traditionell glasögonproduktion, där mellan 75 och 80 procent av råmaterialet ofta blir avfall. Eftersom vi inte är beroende av stora produktionsserier eller långväga transporter bidrar våra 3D printade glasögon också till lägre CO₂-utsläpp”, säger Allan Gröndahl Petersen.
