Gravity Industries partnered with Prototal to redesign and optimize a critical component of its Jet Suit: the turbine arm mount. By applying Industrial 3D Printing, the collaboration delivered a lighter, more efficient design with consolidated parts, improved geometry, and enhanced performance—supporting longer, faster, and more controlled human flight.
Gravity Industries er et britisk teknologiselskap som redefinerer menneskelig flyvning. Gjennom en portefølje av patenterte teknologier har selskapet utviklet Gravity Jet Suit, som muliggjør kontrollert, vertikal start og vedvarende flyging gjennom en unik integrering av menneskelig bevegelse, avansert fremdrift og bærbar teknologi. Gravitys visjon er å skape et sømløst samarbeid mellom kropp, sinn og maskin, og dermed flytte grensene for hva personlig luftfart kan oppnå.
Utfordringen: Redusere vekten og forbedre effektiviteten
Etter hvert som jetdrakten utviklet seg, fant Gravity Industries ut at det var behov for å redusere vekten og optimalisere utformingen av det eksisterende turbinarmfestet. Denne komponenten spiller en avgjørende rolle for både ytelse og pilotkontroll, noe som betyr at enhver redesign måtte oppfylle strenge krav til:
- Lav vekt
- Strukturell styrke og holdbarhet
- Effektiv lastfordeling
- Kompakt, svært optimalisert geometri
Tradisjonelle produksjonsmetoder begrenset designfriheten og materialeffektiviteten, noe som gjorde det vanskelig å oppnå det neste ytelsesnivået.
Løsningen: Industriell 3D-utskrift
Gravity Industries partnered with the Prototal site in the UK to explore how Industrial 3D Printing could unlock new design possibilities.
Gjennom et tett samarbeid har industriell 3D-printing blitt mulig:
- Komplekse, topologioptimaliserte geometrier
Materialet ble bare plassert der det var strukturelt nødvendig, noe som forbedret forholdet mellom styrke og vekt. - Delkonsolidering
Flere komponenter ble kombinert i færre trykte deler, noe som forenklet monteringen og reduserte antall feilpunkter. - Lett, strømlinjeformet design
Det nyutviklede turbinarmfestet reduserte massen betydelig, samtidig som den strukturelle integriteten ble opprettholdt. - Raskere designiterasjon
Industriell 3D-printing muliggjorde rask raffinering og kontinuerlig forbedring uten verktøybegrensninger.
Resultater: Ytelsesgevinster gjennom designfrihet
Overgangen til industriell 3D-printing ga konkrete fordeler for Jet Suit-plattformen:
- Redusert vekt på komponentene
- Forbedret aerodynamisk og strukturell effektivitet
- Forenklet montering med færre deler
- Forbedret generell flyytelse
Ved å optimalisere geometrien og materialbruken oppnådde Gravity Industries en mer effektiv design som muliggjorde lengre flytider og høyere hastigheter.
“Med rask innovasjon kommer behovet for å samarbeide med selskaper som kan reagere like raskt. Samarbeidet med Prototal gir oss muligheten til å jobbe med et svært dyktig og motivert team mens vi kontinuerlig forbedrer Jet Suit-designen.”
– Gravity Industries
For Gravity Industries har industriell 3D-printing blitt en viktig faktor for innovasjon – med støtte til lettvektsdesign, rask iterasjon og ytelsesdrevet konstruksjon. Samarbeidet med Prototal UK viser hvordan additiv produksjon kan forvandle svært krevende, banebrytende bruksområder der hvert gram betyr noe.
Do you want to know how your project could benefit from Industrial 3D Printing? Contact us today to figure out!
